公司推行6S工作已有3年，在推行过程中，我们循序渐进，组织学习相关理论知识，在实际工作中，从基础抓起，建制度，定规范，并养成一切按制度办事的习惯，从而建立良好、有序的生产、工作环境。

    首先，我作为车间负责人高度重视，亲自督促检查此项工作，各现场班组长负责管辖范围。车间为此成立了6S管理领导小组，先后制定了《6S管理实施工作计划》、《6S管理运行规范》、《6S管理奖惩细则》以及《6S管理检查标准》等，使各项制度建立健全。整个6S管理工作有时间进度、运行标准、检查考核和责任落实，环环相扣。为进一步推动6S管理工作，车间张贴6S标语、质量标语、激励性标语，各班组也分别组织学习、宣传6S管理相关运行标准，车间集中对班组长、验收人员、仓库管理人员进行6S管理相关知识的培训，使他们了解6S管理的基本含义，公司推行6S，部门执行推行6S管理的目的、意义和推行的方法、步骤，使管理干部、员工消除分歧，达成共识。

    其次，我们关注细节，重视小事。在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清洁、清扫”简单认为只是 “大扫除”，认为天天检查，真是“小题大做”，还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是 “大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。例如：以前，生产现场的工具，有个人使用的、有公用的，大大小小，长长短短，种类不少，件数更多，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一次，平时“忙于”工作，这些“细节”自然就被忽略了，如果不实施6S管理，让这种状态继续存在，其隐患很多：一是需用时，找不到，费工费时，因为 “多余的动作就是浪费”； 二是上级检查，才到处查找、对照清理，临时抱佛脚，手忙脚乱，不能长时间保持；三是由于未对工具定置定位，操作者面对工具无数，工作易出差错，存在严重的安全隐患。“两整两清”后，以上情况得到根本性改变，我们就可在任何时候、查看任何个人或公用的工具，都是整整齐齐，一目了然，定置定位。这看似简单，却要一留一弃，保留所需，定置定位，一一对应，正确区分，分类摆放，统一标识，规范管理，它需要把很多细节的事情做到位，而且要天天检查，随时保持，养成习惯。6个“S”个个都要小事着手，大事着眼，可谓细微之处见真功！

     随着6S管理活动的逐步深入，车间员工在“奖勤罚懒”过程中已经体会到了6S管理的意义。以前，员工觉得自己是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合，与自己所在团队的荣誉紧密结合，更是与个人荣辱、得失紧密结合；但最重要的却是，通过6S工作的坚持不懈，车间现场更加整齐有序、物品摆放一目了然，工作环境得到改善，工作效率得到提升，各项工作也都稳步前行。

     在今年的6S评比活动中，我们车间两次评为季度优秀车间，得到各级领导的好评，员工也都觉得坚持的6S工作得到了认可，有了成效。但我们并不满足于此，我们认识到6S工作同产品质量一样，没有最好，只有更好。为此，我们正全力以赴，继续在此项工作的提升上下大力，比如在举行以“6S知识”，“生产工艺”，“员工守册”“生产